L’AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) est un processus qui permet d’identifier les défaillances potentielles d’un système ou d’un produit. Ces informations peuvent ensuite être utilisées pour créer des plans visant à traiter et à atténuer tout risque. L’AMDEC est souvent utilisée dans les industries de l’aérospatiale et de la défense, mais elle peut également être appliquée dans d’autres secteurs comme l’automobile. Ses avantages sont nombreux, et les entreprises de tous les secteurs devraient envisager d’utiliser l’AMDEC pour améliorer leurs produits et atténuer les risques.
Qu’est-ce que la méthode AMDEC ?
L’AMDEC, ou « Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité » (en anglais FMECA pour « Failure Modes, Effects and Criticality Analysis ») est un outil ou un méthode d’analyse à la fois quantitative et qualitative destinée à identifier et évaluer des risques de défaillances et de risques induits, le niveau de criticité des défauts observés, puis de proposer en réponse des actions préventives ou correctives. L’objectif de cette approche : maîtriser au maximum la qualité de chaque action, chaque processus, chaque pièce, chaque élément…
On cherchera notamment à déterminé la gravité des défaillances observées, leur fréquence ou leur récurrence, leur non-détection et in fine le fait qu’un produit défectueux parviennent à l’utilisateur, et enfin leur criticité
S’appuyant sur le travail principe est notamment
Si l’approche peut être déclinée pour de nombreux sujets, on distingue généralement 3 principaux types d’AMDEC pouvant être utilisés par les entreprises industrielles :
AMDEC Produit :
L’AMDEC Produit s’attache à analyser les défaillances et risques d’un produit, que ce soit dans sa conception, sa fabrication ou son utilisation. Le but étant bien évidemment d’apporter aux produits les correctifs nécessaires pour améliorer leur qualité et leur fiabilité.
AMDEC Process :
Au-delà du produit lui-même, les processus et méthode de production peuvent également être la source de défaillances critiques. OL’AMDEC Process évalue ainsi l’enchaînement des tâches qui contribuent à la réalisation du process, tant dans la conception d’un process que pour un processus existant et à améliorer.
AMDEC Moyen :
Par « moyen », on entend ici « moyen de production ». Ainsi, l’AMDEC Moyen s’attache à analyser et évaluer les outils industriels et systèmes de production de l’entreprise : machines, robots, automatisme, consommable… qui chacun ont un impact sur la qualité des pièces et éléments fabriqués.
Petite histoire de l’AMDEC
Les origines de l’AMDEC remonteraient à la fin des années 1940, l’armée de l’air américaine ayant mis au moins une méthode avec la volonté de garantir la fiabilité d’un produit dans sa conception, sa fabrication et son utilisation. Mais c’est plus particulièrement dans les années 1960 que la méthode AMDEC a été théorisée par l’entreprise McDonnell Douglas, acteur majeur de l’aéronautique et reprise par l’aérospatiale avec la NASA, l’industrie de l’armement, et désormais de façon très large dans l’industrie automobile.
Pourquoi et quand faire une AMDEC ?
L’organisation d’une AMDEC répond à plusieurs objectifs pour les entreprises industrielles : la volonté d’améliorer et d’optimiser la production, la volonté de maîtriser parfaitement les moyens de production et donc de limiter les défauts, le désir d’améliorer la qualité de la production.
Dans le cadre du management de la qualité ; les normes ISO (9001, 14001…) constitue un référentiel international de reconnaissance de la qualité de l’entreprise, que ce soit pour la fabrication d’un produit, la gestion des processus, la fourniture de service… L’AMDEC est donc un moyen concret pour les entreprises de tendre vers la qualité et d’obtenir les certifications ISO souhaitées.
Quelles sont les étapes d’un AMDEC ?
L’analyse des modes de défaillances, de leurs effets de leur criticité répond à une méthodologie spécifique généralement déterminée en 5 phases :
La préparation de l’étude des défaillances
On constitue un groupe de travail réunissant les différentes compétences de l’entreprise concernée par l’étude avec des représentants des services concernés bénéficiant d’une expérience et d’une connaissance suffisante, mais aussi d’un animateur AMDEC (d’où les formations proposées pour acquérir les compétences d’un « animateur AMDEC ».
On déterminera également le périmètre de l’étude en réunissant l’ensemble des connaissances sur le produit, le process ou le moyen à étudier (fonctions techniques, fonctionnalités attendues, contraintes subies…) afin de déterminer les critères qui sera étudié.
La décomposition fonctionnelle et identification des défaillances.
Le but ayant d’identifier chaque élément potentiellement critique, on procède à une décomposition fonctionnelle du produit, du processus ou du moyen c’est-à-dire à l’identification précise de chaque critère à analyser. On pourra ainsi identifier les défaillances sur les différents points et aux différents temps.
La valorisation des défaillances
Une fois les défaillances identifiées, il convient de les valoriser, c’est-à-dire d’étudier en quoi ces défaillances perturbent la qualité, de les classifier selon leur gravité, leur fréquence et le capacité de détection pour notamment prioriser leur résolution et l’impact de la réponse apportée sur la qualité du produit, du process ou du moyen.
La proposition d’actions correctives
Les défaillances, leur criticité, leur récurrence, leur fréquence ayant été identifiées et analysées, le groupe d’étude AMDEC déterminera les actions à mettre en place pour prévenir ou corriger les défauts et ainsi garantir la qualité finale d’offre proposée aux utilisateurs.
L’AMDEC est un processus qui peut contribuer à assurer le succès de votre produit ou service. En comprenant les défaillances potentielles et la façon de les atténuer, vous êtes en mesure de produire un produit final qui a plus de chances d’être adopté par le marché. Si vous cherchez un moyen d’améliorer vos chances de réussite, l’AMDEC peut être utile.
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