Toute entreprise qui évolue fait face à des challenges. Parmi ces challenges, l’optimisation des stocks et de leur gestion est parfois l’un des plus difficiles à relever. L’adressage consiste à positionner ses produits stratégiquement, à les référencer clairement pour pouvoir les collecter au bon moment et au bon endroit. Un défi compliqué qui requiert son lot d’analyses pour organiser efficacement les produits et leurs emplacements.
Les 2 adressages les plus utilisés
Deux adressages sont utilisés, des techniques souvent souvent couplées pour répondre au mieux aux besoins de l’entreprise.
- L’adressage fixe : à chaque produit est affecté un positionnement spécifique. A chaque réception de ce code, l’équipe Logistique sait où elle doit ranger le produit en question. Tout est répertorié sous un logiciel spécifique. Un nouvel arrivant dans cette équipe Logistique n’aura pas de difficulté à effectuer son travail.
- L’adressage avec stockage banalisé est une technique plus avancée. Elle nécessite l’utilisation d’un logiciel spécialisé qui va assigner une position au produit reçu en fonction de différents critères (niveaux de stock sur les autres produits, taux de rotation des stocks…). L’ensemble de ces calculs vise à attribuer une position optimale à vos produits, en temps réel.
Un bon adressage mixe souvent ces deux adressages. L’organisation des produits en entrepôt facilite le travail des employés et allège leur charge de travail. Cette optimisation est double puisqu’elle aide les équipes “Réception”, celles chargées de recevoir les pièces, et les équipes “Magasin”, celles chargées d’alimenter vos chaînes de production.
Les avantages multiples du stockage banalisé
L’avantage principal est, comme nous venons de l’évoquer, d’alléger les charges de travail. Le personnel logistique n’a pas à réfléchir à la gestion des emplacements. Les nouveaux employés trouvent rapidement leurs marques, particulièrement avec le stockage banalisé. La plupart des logiciels vont même jusqu’à proposer des itinéraires pour que vos magasiniers fassent le chemin le plus court tout en récoltant le plus de pièces. Sans parler d’une diminution du risque d’erreur pour ces derniers. Les préparateurs ont moins de risque de prélever une référence proche puisque les références similaires sont éparpillées dans l’entrepôt.
Mais ça ne s’arrête pas là. L’entreprise y gagne aussi beaucoup puisque ces techniques d’adressage permettent d’optimiser l’espace de stockage. En les utilisant à bon escient, les zones saturées sont largement limitées.
Bien définir ses critères pour un adressage optimal
Le premier critère est l’encombrement de vos références. Si possible, on favorisera un positionnement en fond de rayon pour les plus lourds, à condition aussi que leur taux de rotation soit relativement faible. Dans certains cas, des critères de résistances aux intempéries ou de périssabilité doivent être pris en compte.
Deuxième critère : la capacité de stockage intrinsèque à votre entrepôt. Cela passe aussi par une définition précise de vos nomenclatures si ce n’est pas déjà fait. Des questions d’accumulation par drive-in ou drive-through méritent d’être posées à ce moment-là.
Enfin, il faut préciser analyser vos mouvements de stocks et les chemins empruntés par vos employés. La première partie se mesure notamment par le taux de rotation de vos stocks. Un point directement lié à vos besoins en produits finis, autrement dit à votre demande client. La deuxième partie consiste à analyser les déplacements des opérateurs. Le but final étant de pouvoir diminuer le chemin qu’ils parcourent à travers les améliorations que vous mettrez en place.
Commentaires récents